Lean Manufacturing: historia, steg för steg, fördelar, Toyota-fallet

Mager tillverkning, smal produktion eller mager tillverkning är en produktionsmetod som syftar till att minimera avfall, generera kvalitet och förbättra produktiviteten. Detta system är baserat på flera pelare, inklusive just-in-time eller on demand-tillverkning. Denna teknik gör det möjligt att upprätthålla ett homogent produktionsflöde och minska beståndet .

Andra tekniker kopplade till mager tillverkning är standardiseringen av arbetet och 5S-metoden. I huvudsak identifierar mager tillverkning produktens mervärde och eliminerar onödiga produktionsaktiviteter. Det kräver hög flexibilitet och involverar leverantörer i processerna.

Detta system innebär också att man antar en mentalitet av ständig kvalitetsförbättring. Lean-tillverkning uppstod i mitten av det tjugonde århundradet i Japan och Toyota-företaget var en av de första som genomförde sina tekniker. Bland fördelarna med magert tillverkning ingår förbättring av kvalitet och minskning av blytid eller processtid.

Huvudsyftet med denna typ av tillverkning är att eliminera allt som inte mäter värdet för den bestämda produkten för att uppnå en betydande ökning av dess kvalitet och förenkla produktionsprocessen, upprätthålla en hög kvalitetsstandard.

Vad är mager tillverkning?

Lean Manufacturing är en produktionsmetod som syftar till att eliminera minimerar avfall, ökar kvaliteten och förbättrar produktiviteten.

Avfallet eller avfallet (även kallat "muda") är de onödiga resurserna som används i produktionssystemet. Det magra systemet känner igen sju typer av avfall: överproduktion, väntetid, transport, överdriven bearbetning, lager, rörelser eller defekter.

De aktiviteter och aktiviteter som skapar mervärde måste bibehållas, medan resten av verksamheten kan elimineras från systemet för att göra det mer effektivt. Förenkling av den produktiva strukturen möjliggör ökad produktivitet.

Med hjälp av mager tillverkning tillåter minskningen av felen och behovet av upparbetningar att öka robustheten i tillverkningsprocesserna. Produkten förenklas också, och funktioner som inte genererar mervärde elimineras.

Med hjälp av den magre tillverkningen ser man också ut att minimera ledtid eller tidpunkt för processen. Dessutom produceras små partier och endast på begäran, vilket minskar lager och därtill hörande kostnader.

Systemet kräver hög grad av flexibilitet för att anpassa produktionen till behoven. För att implementera ett tillverkningssystem baserat på mager tillverkning och respekterad ledtid är det viktigt att involvera leverantörer.

historia

I början av 1900-talet utvecklades massproduktionen, en tillverkningsteknik i stora partier för att uppnå kostnadsminskning.

Det var vid denna tidpunkt som FW Taylor och H. Ford började tillämpa innovativa produktionstekniker. Bland andra nyanser introducerade Ford produktionskedjan. För sin del drev Taylor standardiseringen i tillverkningen.

Filosofin om arbetets läsning som sådan framkom i Japan. Efter andra världskriget var massproduktion inte ett effektivt system i en miljö som präglades av låg efterfrågan.

I detta sammanhang utvecklade Toyota-bolaget under 1940-talet ett tillverkningssystem för efterfrågan genom att minska storleken på partierna.

Stödpelare i den magra tillverkningen

Lean Manufacturing bygger på flera pelare:

Jidoka

Jidoka refererar till "automation med en mänsklig touch". Automatisering är anpassad för att interagera med arbetstagare.

Det ser ut att maskinen kan upptäcka möjliga fel och slutar automatiskt för att kunna lösa dem.

Just i tid (JIT)

För att minska beståndet är just-in-time-systemet baserat på produktion på begäran: endast när kunden begär det.

Genom JIT-systemet är det möjligt att få de fem nollorna: nollfel, nollfel, nolllager, nollfördröjningar och nollkontroll.

Det är känt som kanban till den visuella signalen som ger ordern att starta tillverkningen av en produkt efter mottagning av order från kunden.

heijunka

Det är en teknik för att justera den dagliga produktionen för att få en viss nivå av totalproduktion. Det gör det möjligt att möta variationen i efterfrågan över tid och optimera samtidigt de resurser som används.

Standardisering av arbetet

Det består av att utforma och genomföra förfaranden som gör det möjligt för arbetaren att utföra sina uppgifter efter en konstant sekvens.

5S

Det är en teknik för att förbättra organisation, ordning och renlighet i företaget. Den består av fem steg:

- Seiri

Ta bort onödiga element från arbetsområdet.

- Seiton

Sortera arbetsområdet.

- Seiso

Rengör och inspektera elementen för att upptäcka och korrigera fel.

- Seiketsu

Standardisera arbetet.

- Shitsuke

Ha disciplin att behålla förändringen.

Kontinuerlig förbättring eller kaizen

Företaget måste introducera små ständiga förbättringar, vilket medför att kvaliteten höjs och kostnaderna successivt minskas.

Toyota Case

För att lösa problemen med sina fabriker beslutade Toyota Corporation att analysera var och en av sina processer.

Toyota utvecklade ett produktionssystem som kallas Toyota Production System (TPS). Systemet var baserat på produktion på begäran eller just i tid .

Mot bakgrund av traditionell filosofi eller push, som bygger på ackumulering av lager när produktionen genereras, är dragsystemet baserat på att endast producera den nödvändiga mängden och vid den tidpunkt som krävs.

Genom dragsystemet är det möjligt att flexibilisera produktionen anpassad till efterfrågan. Efter ett dragproduktionssystem och utan avbrott minimeras beståndet . På detta sätt var det möjligt att upprätta ett homogent produktionsflöde.

De fördelar som Toyota-bolaget har erhållit med genomförandet av denna modell har lett till att den används i fabriker runt om i världen.